The Rave's Bass Box - V 2.0

Dicen que a la tercera va la vencida y después de haber construido una lavadora industrial y un par de cíclopes, he aprendido como hacer correctamente un sub HUM para dotarle de un acabado lo más cercano posible a un comercial.

Características y precios (como si partieramos de cero y no tuvieramos las herramientas adecuadas, cuento con que todos tenemos una taladradora, una sierra de calar, y destornilladores, paletas, etc):

- Tablon de madera MDF de 2440 x 1250 x 30 mm = 60 mauros.
- Un bote de Montack Express y Silicona = 10 euros.
- Caja de tornillos = 3 euros.
- Caja de bornes = 3 euros.
- Driver JBL 1514 = 95 euros.
- Lijadora eléctrica = 40 euros.
- Fresadora = 90 euros.
- Unas cuantas lijas de diferentes granos = 6 euros.
- Masilla Expoxi = 15 euros.
- 2 Botes de spray de imprimación = 13 euros.
- 2 Botes de spray de pintura = 15 euros.

Total = 350 euros.

A esto tendríamos que sumarle alguna cosilla más con unas patas y tal, y por supuesto una etapa de potencia, que para que fuera adecuada nos constaría unos 150 euros.

Así que un 1514 bien hecho, a una persona terrenal (sin pasado evanista o carpintero) le costará eso, un moradito.

Detalle del proceso (aún en construcción):

Fase 1. Realización del agujero para el driver y la caja de bornes.

No tiene mucha historia. Primero diseñamos como queremos que sea nuestra caja y lo dibujamos en un papel. Para el driver JBL 1514 se necesita una caja de 150L de volumen internos para obtener el mayor rendimiento, sin embargo yo la he hecho de 100 ya que la perdida sonora es mínima pero la ganancia estética y funcional elevada.

Le llevamos el plano a los de Leroy Merlin o al carpintero de barrio y que nos dé las maderas cortadas. Recomiendo encarecidamente el MDF. Es sólido, moldeable y suave.

Lo primero que haremos será cortar el agujero donde vaya a ir el driver, para el JBL 1514, la medida del agujero que sostiene al driver debe tener un diámetro de 354 mm.

En mi caso he optado por la solución "americana", que consiste en crear un doble agujero, el interno donde apoya el driver y uno externo donde se embute para que no quede a la vista, el diámetro de éste segundo agujero ha de ser de 389 mm:

20120512_134156.jpg

Para conseguir esto, después de haber hecho los agujeros en dos maderas diferentes, uniremos dichas maderas. Yo lo que hago es pegarlas con el Montack Express y una vez el pegamento se ha endurecido atornillo las dos maderas.

Lo siguiente va a ser el agujero para la caja de bornes. No tiene mucho misterio, marcamos el dibujo a cortar en función de la caja y con las sierra de calar pim pam.

Fase 2: Construcción del cajón.

A continuación procederemos al ensamblado de la caja. Me he pillado una mesita de trabajo:



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Lo que hago es empezar por el ensamblado del frontal (las dos maderas con agujero) con, por ejemplo la base. El objetivo es conseguir que el frontal descanse sobre la base una vez esté construido y no al reves, así que para el ensamblado colocaremos la madera frontal en la mesa de trabajo y con gatos la dejamos bien fijada a la mesa, a continuación superponemos la madera base del subwoofer donde termina el frontal y le damos montack express, le ponemos más gatos para que selle bien, y cuando esté seca atornillamos.

El resto de maderas son más faciles de ensamblar, pero mismo procedimiento. No nos olvidemos de aplicar silicona a las juntas internas para sellar la caja correctamente antes de haberla cerrado. La silicona la aplicamos con pistola y despues pasamos el dedo por las juntas para que la silicona cierre totalmente los huecos.



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Fase 3: Lijado y fresado de la caja.

Una vez la caja está cerrada, procederemos al lijado externo de sus juntas. Por muy bien que hayamos ensamblado siempre habrá lados que sobresalgan.

Para ello empleamos la lijadora eléctrica y hojas de grano 50. Yo he necesitado 8 hojas y 5 horas para dejar la caja perfectamente lisa.



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El fresado es mucho más facil y gratificante y no requiere más de 10 minutos. Basicamente con la fresadora vamos arista por arista fresando, aplicando mucha presión hacia abajo y hacia el lado donde tenemos la arista.



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Yo he usado una fresa en forma bisel, para redondear las aristas.



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Fase 4: Reparación de juntas y tornillos. Alisado con masilla.

He utilizado Expoxi:



Vienen dos componentes que se mezclan y dan lugar a una pasta que se aplica con paleta y paciencia, en varias capas. Para las juntas de las maderas suele bastar una capa pero para los tornillos hacen falta varias ya que por las carácterísticas del material, la pasta no agarra en un principio luego no se puede rellenar todos los huevos de una vez.



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De momento me he quedado en esa fase, la próxima:

Fase 5: Preparación y pintado.

Estoy teniendo muchos problemas con el puto viento. Es lo que tiene vivir en un noveno, hacerlo en la terraza y encima usar spray.

Aun así, va tomando forma:



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El proceso es sencillo:

1- LIjar muy bien todo el bicho con grano 80.
2- Limpiarlo muy buen con valleta humecedida en agua (varias pasadas).
3- Aplicar una primara capa de imprimación con spray.
4- Siempre queda algun goteron (en mi caso muchos debido al viento), esperamos a que seque y le pasamos una lija fuertecita, 120.
5- Limpiamos otra vez.
6- Segunda capa, que ya debería ser mucho menor que la primera.

Las fotos que veis son de la segunda capa recién daba. Me queda esperar a que seque, lijar esta vez con una hoja mucho más fina (grano 500) y después dar una tercera para posteriormente lijar de nuevo y pasar a la pintura.

Primera mano de pintura en los laterales:



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Vamos, igualito que el primero .